天天好学网中国企业的生产管理
由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。
当前国内制造型企业生产中存在的问题
截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及***策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：
基础"5S"管理方面
整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
生产运营与生产现场
部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
品质管理方面
品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
管理气氛及人员能力方面：
基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
实施5S与精益生产能够带来的收益
5S与精益生产管理技术作为现代企业生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过5S与精益生产的实施与开展，至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标：
1、 组织文化收益
我们认为通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：
强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。
精、细、严，无论5S还是精益生产，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。
真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。
2、 经济效益收益
另外，根据我们的研究，对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：
质量损失降低30%.△ 库存降低30%(不包括合理原材料和成品)。
生产周期缩短25%.△ 设备故障停机率降低30%.
3、 员工素质收益
我们认为通过5S与精益生产推进工作的开展，第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高：
选拔出更能推动企业发展与进步的人才。
提高整体员工精益求精的意识。
提高员工发现问题，解决问题的能力。
提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。
养成员工规范做事和良好习惯
当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。
实施5S与精益生产的一些关键
国内制造型企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有四个关键：
1、 目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等;
2、 改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处;
3、 人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”;
4、 衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。
针对以上的认识，为了保证中国制造型企业精益生产项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现，我们认为5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉***式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。
在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。
在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益生产方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法;另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据中国制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。
企业开展5S与精益生产的主要工作内容
5S与精益生产体系的建立与深化是一项实践性极强的工作,方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行，另外必然是企业全体员工共同努力的结果，咨询公司不可能**包办，咨询公司的作用在于利用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为企业提供经验辅导、知识服务和意见咨询：
1、调研与分析诊断
掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因;形成《企业评估、诊断报告》，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。
2、培训工作的内容
生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开;另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。
在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境;另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。
养成员工规范做事和良好习惯
当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。
对于中国制造业来讲，有一部分是外资规模的大型企业及国资企业，而占据比例大部分的却是私营企业。面对市场激烈的竞争，让这些私营企业不得不考虑生产中不规范管理操作带来的严重后果。
生产资源的浪费及成本的增加，让各位老板不断思考着如何做好生产管理，让企业的运营更顺畅，成本投入更清晰。
为适应市场、环境的迅速变化，企业必须努力提高生产系统的柔性，才能根据市场需求不断推出新产品，并使生产系统适应多元化生产，从而快速调整生产，进行品种更换。所以，对于改善需求更迫切的企业，生产管理的提升势在必行。
生产管理是有计划、组织、指挥、监督调节的生产活动。以最少的资源损耗，获得最大的成果。是对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。又称生产控制。
通过生产组织工作，按照企业目标的要求，设置技术上可行、经济上合算、物质技术条件和环境条件允许的生产系统；
通过制定完善的生产计划工作，制定生产系统优化运行的方案；
通过生产控制工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产的品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。
生产管理不是单一部门系统的管理，是整个生产系统的闭环控制，每个节点部门都是环环相扣，息息相关。所以，单一管控整体循环改善才是生产管理系统持续发展完善的重点。
下面从流程上简单了解下生产管理：
从接单来看，对于一般企业会根据销售订单及预计订单形成一个整体主计划需求MPS即主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）。
MPS的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。
MPS考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的“主生产进度计划”，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
生产管理的前端大脑是PMC部门，统筹生产目标、进度控制及物料控制的重任。PC负责生产进度控制及产品交期；
MC负责物料控制及采购材料及仓库库存成本。在生产管理中，“交期、质量、成本”三个重要节点中，PMC部门要负责两个。
首先通过MRP计算出需要生产的东西及需要请购的物料需求计划，PC计算产能复核确定生产产出计划，一方面沟通于生产现场及销售部门，另一方面沟通MC确定材料准备及到料是否延期，确保材料进度不影响产品加工进度。
MC负责协管仓库确保账物一致，并跟踪采购计划完成进度，做到物料管控依据主计划需求完成交付的工作。通过PC及MC对材料及现场进度的监控，衔接销售到生产系统的过度及信息及时的反馈。
其次，仓库系统的管控，说起来很简单，做到账物一致，库位清晰标签明确，出入有帐可查，6s管理。
但很多企业仓库是最容易出问题的地方，且乱账直接影响着计划及采购的需求，导致有账没物等问题。
所以在生产管理中，仓库账目不单单是成本的积压，也是计划准确执行的前提保证。
采购管理需要按物料需求计划完成按需求数量，需求时间，需求产品的质量任务。
以上是生产前端的准备系统，从计划明细，需求，到料，材料明细准确等节点控制生产准备要完成的任务。
生产现场的支持是多部门结合，包括保全、技术、QA、QC、研发、安全等部门，现场通过各部门配合，学习完善的生产管理系统，才能保质保量保交期完成计划目标。以下简单介绍下生产管理中常用的管理方法：
① 设备运转率对于计划达成影响较大，很多企业面临着月月修理设备的问题，所以对于保全及设备管理提出TPM管理(Total Productive Maintenance)全员生产维护，又译为全员生产保全。其主要内容是：
（1）目标是使设备的总效率最高；
（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；
（3）包括与设备有关的`部门，如设备规划、使用、维修部门等等；
（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；
（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。
② 产品在生产环节中的质量问题，也是影响产品进度的原因之一。没有做好各个环节的质量把控，会造成成品的返修，从而需要做二次加工。这不仅仅是工时成本的浪费，更多的是对产品交期的影响。
对于QA/QC在企业中部门的作用，生产管理提出TQM （Total Quality Management）全面质量管理。
TQM是对一个组织以产品质量为核心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有者及社会等相关方受益而建立起一套科学严密高效的质量体系，从而提供满足用户需要的产品的全部活动，达到长期成功的管理途径。是改善企业运营效率的一种重要方法。
从材料进场（IQC）对原材料的严格把控，到（IPQC）生产过程中节点检验，生产每道工序对产品标准的自检，培养员工对产品质量标准的提高认识。
再到（OQC）出厂检验标准的最终执行，目标做到产品是生产出来的，并非检验出来的。最后通过建立PDCA质量环，及5W1H、鱼骨***等QA工具，循序渐进的改善生产管理中出现的问题。
之后再不断积累改善经验，让生产质量不断提升，缩短总运转周期、降低所需成本、缩短库存周转时间、提高生产率、追求企业利益和成功、使顾客完全满意、最大限度获取利润
③ 技术代表着产品的标准，以及产品工时效率的提升。生产计划的依据在于产能的计算，这里包括人员工时负荷及设备能力负荷。加工技术标准化的提升，是企业效率的提升，也是工时成本节省的展现，所以针对技术管理在于标准化的建立，工时成本的降低任务。
④ 研发创新是未来20年中国制造的改革重点。自主创新的变革才是中国制造的发展的方向。着眼今天的华为、格力，加强自身的研发能力才能立足于世界舞台。
⑤ 结合精益管理的思想，准时化交货满足客户需求，将库存及人工成本降到最低，都直接影响这企业的正常运营，从而实现企业高效发展的目的。
中国制造业20年来迅猛发展，外资代工的注入，先进的管理理念已成功的嫁接到国内众多企业，我们也成功学习到其优良的管理思想及方法。
在未来的20年里，企业生产管理的不断优化，将助力“中国制造”进入崭新阶段。依据信息化管理、工业4.0的进化、先进管理理念的积累、研发能力的创新，相信“MADE IN CHINA”还会在世界的舞台占有举足轻重的位置。